کنسانتره آهن چیست؟ بررسی کاربرد کنسانتره آهن + نحوه تولید آن
کنسانتره آهن امروزه به طور گسترده در تولید فولاد و محصولات مشتق شده از آهن در صنایع مختلف استفاده می‌شود. همانطور که می‌دانید برای تولید این ماده‌ی پرکاربرد و ارزشمند از سنگ آهن استفاده می‌شود. برای این منظور در مرحله‌ی اول باید مواد آهن موجود در سنگ آهن را از سایر ترکیبات موجود جدا کرد. یکی از روش‌هایی که برای این کار استفاده می‌شود، تولید کنسانتره آهن است. کنسانتره آهن در حقیقت از سنگ آهن مشتق شده و به عنوان ماده‌ی اولیه در تولید فولاد استفاده می‌شود. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد ماهیت این محصول با پیوان همراه باشید. به علاوه امکان اطلاع از قیمت روز پروفیل و قوطی هم در وب‌سایت ما وجود دارد.
کنسانتره سنگ آهن چیست؟
سنگ‌های آهن استخراج شده از معادن، ناخالصی‌های فراوانی دارند؛ به همین دلیل نمی‌توان از آن‌ها به صورت مستقیم استفاده کرد. در نتیجه باید قبل از انجام عملیات‌های بیشتر روی این ماده‌ی اولیه، سنگ آهنی با عیار بالا تهیه کرد. یکی از مهم‌ترین موادی که برای این منظور مورد استفاده قرار می‌گیرد، کنسانتره آهن (Iron concentrate) نام دارد.
اما کنسانتره چیست؟
کنسانتره که یکی از محصولات ثانویه به دست آمده از سنگ آهن است، به شکل یک پودر سیاه رنگ بوده و در صنایع ذوب آهن به منظور تولید گندله آهن، آهن اسفنجی و محصولات فلزی دیگر استفاده می‌شود. کنسانتره به دلیل صرفه‌جویی در زمان و هزینه و همچنین غیرسمی و غیراشتعال بودن به صورت گسترده مورد توجه صنایع مختلف قرار گرفته است.
پیشنهاد مطالعه: تفاوت اصلی ناودانی سنگین و سبک
علت فرآوری سنگ آهن چیست؟
فرآوری سنگ آهن به دلایل مختلفی انجام می‌شود که از جمله‌ی آن‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
- حذف عناصر ناخالص و مضر موجود در ساختار سنگ
- افزایش عیار آهن موجود در ساختار سنگ
- بهبود فرم ظاهری و داخلی سنگ
کاربرد کنسانتره آهن
بعد از وقوع انقلاب صنعتی در اروپا، تولید فولاد به میزان چشمگیری افزایش یافت. افزایش تولید فولاد و مصرف سنگ آهن، به خودی خود تولید کنسانتره آهن را هم به مقدار قابل توجهی افزایش داد. همانطور که در ابتدای مطلب هم به آن اشاره کردیم، فرآوری سنگ آهن بر اساس محصول نهایی در دو گروه کلی قرار می‌گیرد:
۱. کنسانتره سنگ آهن
برای تولید کنسانتره آهن از روش‌های پیشرفته و پیچیده‌ای استفاده شده و به این ترتیب عیار سنگ آهن افزایش می‌یابد.
۲. سنگ آهن دانه‌بندی شده
فرآیند تولید سنگ آهن دانه‌بندی شده به صورت خشک و بدون آب انجام شده و در طی آن با استفاده از روش‌های مختلف، سنگ‌هایی با عیار بالا از سنگ‌های بی‌کیفیت جدا می‌شوند. محصول نهایی حاصل از این روش، سنگ آهن دانه‌بندی شده نام دارد و در کوره بلند استفاده می‌شود. لازم به ذکر است که این محصول کیفیت چندان بالایی ندارد؛ به همین دلیل نمی‌توان از آن در سیستم احیای مستقیم استفاده کرد.
بیشتر بخوانید: اکسید آهن
مطالب مرتبط : بررسی کارخانه بزرگ فولاد مبارکه اصفهان
فرآیند تولید کنسانتره آهن
تولید کنسانتره آهن با استفاده از ۴ مرحله‌ی پیوسته انجام می‌شود. این محصول بعد از طی کردن مراحل مشخصی به منظور تولید میلگرد ساده و آجدار هم مورد استفاده قرار می‌گیرد. در حقیقت علت وابستگی قیمت مقاطع فولادی مختلف به قیمت روز سنگ آهن فرآوری شده همین مسئله است. برای اطلاع از کاربرد سنگ آهن در صنعت کلیک کنید.
مرحله ۱: خردایش یا خرد کردن اولیه سنگ آهن
در این مرحله سنگ‌های آهن به ابعاد ۲۰ تا ۱۰۰ سانتی‌متر با استفاده از دستگاه سنگ‌شکن خرد شده و اندازه‌ی آن‌ها به ۲۰ تا ۲۵ سانتی‌متر کاهش می‌یابد. برای ثابت نگه‌داشتن اندازه‌ی محصول، یک سرند ثابت گریزلی در ورودی دستگاه تعبیه شده که از ورودی قطعاتی با ابعاد کمتر از ۲۰ تا ۲۵ سانتی‌متر جلوگیری کرده و ابعاد سوراخ‌های آن هم با اندازه‌ی خروجی در تعادل و تناسب است.
در ادامه قطعات خرد شده با استفاده از نقاله مجدداً به سرند و سنگ‌شکن وارد شده و به قطعاتی به ابعاد ۳۰ میلی‌متر تبدیل می‌شوند. تعداد تکرار این مرحله به نوع ماده معدنی و ابعاد قطعات ورودی وابسته است.
مرحله ۲: آسیاب‌کنی
در این مرحله از تولید کنسانتره آهن، قطعاتی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلی‌متر وارد مرحله‌ی آسیاب‌کنی (از نوع تر) می‌شوند. در قسمت آسیب‌کنی، قطعات سنگ آهن با استفاده از نیمه‌شکن، آسیاب غلتکی فشاری یا آسیاب خودشکن به جلو می‌روند. در ضمن انجام این فرآیند ابعاد قطعات به ۰.۵ تا ۱ میلی‌متر کاهش می‌یابد. بعد از آن و به منظور خرد شدن هرچه بیشتر از آسیاب‌های گلوله‌ای شکل استفاده می‌شود. خروجی نهایی این قسمت به شکل دوغاب یا اسلاری متشکل از ذرات خرد شده شناور است.
بیشتر بخوانید: فلز غیرآهنی
مرحله ۳: جدا کردن مواد معدنی یا پر عیارسازی پرعیارسازی
بعد از رسیدن قطعات به ابعاد مورد نظر، باید ضمن جداسازی آن‌های از یک دیگر، فرآیند پرعیارسازی را انجام دهیم. اسلاری حاصل به وسیله‌ی پمپ به این قسمت که جدایش مغناطیسی نام دارد منتقل می‌شود. دستگاه‌های جداسازی مغناطیسی موجود در این مرحله از نوع تر و درام هستند: اسلاری بر روی درام‌های دارای خاصیت مغناطیسی حرکت کرده و به این ترتیب انواع ترکیبات آهن‌دار به درام می‌چسبند. این مواد در نهایت با استفاده از یک تیغه جمع‌آوری شده و سایر کانی‌ها هم از ته ریز دستگاه خارج می‌شوند. انواع جداکننده‌های مغناطیسی مورد استفاده در این مرحله از فرآوری کنسانتره آهن شامل موارد زیر است:
- شدت کم
- شدت متوسط
- شدت زیاد
- گرادیان بالا
بیشتر بخوانید: ریمیت آهن اسفنجی
مرحله ۴: آبگیری
در آخرین مرحله، فرآیند آبگیری با استفاده از فیلتر بر روی قطعات سنگ آهن که حاوی مقادیر مشخصی آب هستند، انجام می‌شود. در آخر سنگ آهن پرعیار، خشک شده و به ذراتی با رطوبت بین ۹ تا ۱۰ درصد تبدیل می‌شود. بعد از جداسازی و خشک کردن آب کنسانتره، این محصول را به انبار منتقل کرده و در آنجا ذخیره می‌کنند.
بیشتر بخوانید: رابطه قیمت آهن و دلار
جمع‌بندی
یکی از مهم‌ترین عوامل مؤثر بر کیفیت مقاطع فولادی مختلف، عیار سنگ آهن است. اگر به دنبال خرید محصولات فولادی باکیفیت هستید، به پیوان مراجعه کنید. گروه صنعتی پیوان با ۵۰ سال سابقه در بازار آهن و فولاد همواره توانسته محصولات فوق‌العاده‌ای را در اختیار مشتریان خود قرار داده و رضایت آن‌ها را جلب کند. شما می‌توانید برای کسب اطلاعات بیشتر در این مورد و پیگیری لحظه‌ای نوسانات قیمت انواع ناودانی، تیرآهن، نبشی و… به وب‌سایت پیوان مراجعه کنید یا با شماره ۴۵۱۷۱ تماس بگیرید.
میلگرد
ورق فولادی
تیرآهن و هاش
پروفیل
نبشی
ناودانی
لوله و اتصالات
صنایع مفتولی
تخته و چوب
