کوره قوس الکتریکی چیست و چه کاربردی دارد؟

کوره قوس الکتریکی، به عنوان قلب تپنده صنایع ذوب آهن، نقش اساسی در تبدیل مواد اولیه به فولاد مذاب ایفا می‌کند. این دستگاه صنعتی با ایجاد حرارت بسیار بالا و توانایی ذوب حجم عظیمی از مواد در مدت‌زمان کوتاه، به یکی از پرکاربردترین ابزارها در این حوزه تبدیل شده است.

کوره قوس الکتریکی که به اختصار EAF نیز شناخته می‌شود، از یک حمام مذاب تشکیل شده که در بالای آن الکترودهای کربنی قرار دارند. این الکترودها با ایجاد قوس الکتریکی، حرارتی شدید تولید می‌کنند که منجر به ذوب شدن مواد اولیه می‌شود. در فرآیند تولید، قراضه‌های فلزی به درون کوره ریخته شده و با ایجاد قوس الکتریکی، به تدریج ذوب می‌شوند. در ادامه همراه باشید تا به طور جامع در مورد کوره قوس الکتریکی بپردازیم.

کوره قوس الکتریکی چیست؟

کوره قوس الکتریکی یکی از تجهیزات اصلی و حیاتی در صنعت فولادسازی است که با بهره‌گیری از انرژی الکتریکی، مواد اولیه فلزی را ذوب کرده و به فولاد تبدیل می‌کند. این کوره‌ها به دلیل انعطاف‌پذیری بالا، سرعت تولید و کاهش آلودگی محیط زیست، جایگاه ویژه‌ای در صنعت فولادسازی پیدا کرده‌اند.

انواع کوره قوس الکتریکی

کوره‌های قوس الکتریکی به عنوان قلب تپنده صنعت فولادسازی، در انواع مختلفی طراحی و ساخته شده‌اند تا نیازهای متنوع صنایع را برآورده کنند. هر یک از این انواع، ویژگی‌های خاص خود را داشته و برای کاربردهای مشخصی مناسب هستند. در ادامه به معرفی و بررسی هریک از این قوس‌های الکتریکی می‌پردازیم:

• کوره‌های قوس الکتریکی با تخلیه از ناودان
• کوره‌های قوس الکتریکی با تخلیه از کف
• کوره‌های قوس الکتریکی با چندین الکترود
• کوره‌های قوس الکتریکی با تغذیه مداوم
• کوره‌های قوس الکتریکی با سیستم خلاء
• کوره‌های قوس الکتریکی با سیستم اکسیژن
• کوره‌های قوس الکتریکی با سیستم پلاسما
• کوره‌های قوس الکتریکی با سیستم القایی

کوره‌های قوس الکتریکی با تخلیه از ناودان

کوره‌های قوس الکتریکی با تخلیه از ناودان یکی از قدیمی‌ترین و ساده‌ترین انواع کوره‌های قوس الکتریکی محسوب می‌شوند. این نوع کوره‌ها به دلیل ساختار ساده و هزینه ساخت پایین، در گذشته بسیار مورد استفاده قرار می‌گرفتند.

در این نوع کوره‌ها، مواد مذاب پس از ذوب شدن توسط قوس الکتریکی، از طریق یک ناودان از کوره خارج می‌شوند. ناودان معمولاً به صورت شیب‌داری در اطراف کوره تعبیه شده و مواد مذاب به صورت ثقلی از آن خارج می‌شوند. این روش تخلیه، به دلیل سادگی و عدم نیاز به تجهیزات پیچیده، یکی از مزایای این نوع کوره‌ها است.

کوره‌های قوس الکتریکی با تخلیه از کف

کوره‌های قوس الکتریکی با تخلیه از کف (Electric Arc Furnace with Bottom Tapping)، یکی از انواع مهم و پیشرفته کوره‌های قوس الکتریکی هستند که در صنعت فولادسازی به منظور تولید فولاد با کیفیت بالا و بهینه سازی فرآیند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در این نوع کوره‌ها، برخلاف کوره‌های سنتی که مواد مذاب از طریق یک ناودان تخلیه می‌شد، مواد مذاب از طریق سوراخی در کف کوره تخلیه می‌شوند. این ویژگی، مزایای قابل توجهی را برای این نوع کوره‌ها به همراه دارد.

کوره‌های قوس الکتریکی با چندین الکترود

این نوع کوره‌ها دارای چندین الکترود هستند که باعث افزایش سرعت ذوب و بهبود کیفیت محصول می‌شوند. همچنین، استفاده از چندین الکترود به کاهش نوسانات قوس الکتریکی کمک می‌کند.

همچنین کوره‌های قوس الکتریکی با چندین الکترود، به دلیل مزایای متعدد خود، از جمله افزایش سرعت ذوب، بهبود کیفیت فولاد و انعطاف‌پذیری بیشتر، به یکی از پرکاربردترین انواع کوره‌های قوس الکتریکی در صنعت فولادسازی تبدیل شده‌اند. با پیشرفت فناوری و توسعه سیستم‌های کنترل پیشرفته، انتظار می‌رود که استفاده از این نوع کوره‌ها در آینده بیشتر گسترش یابد.

کوره‌های قوس الکتریکی با تغذیه مداوم

در این نوع کوره‌ها، مواد اولیه به صورت پودر یا دانه‌های کوچک به صورت مداوم از بالای کوره به داخل حمام مذاب تغذیه می‌شوند. با ایجاد قوس الکتریکی بین الکترودها و مواد شارژ شده، حرارت بسیار بالایی تولید می‌شود که منجر به ذوب شدن مواد اولیه و تشکیل حمام مذاب می‌شود. برای اطمینان از توزیع یکنواخت مواد اولیه در داخل کوره، از سیستم‌های تغذیه خاصی استفاده می‌شود.

کوره‌های قوس الکتریکی با سیستم خلاء

نوعی پیشرفته از کوره‌های قوس الکتریکی هستند که در آن‌ها فرآیند ذوب در محیطی با فشار بسیار پایین (خلاء) انجام می‌شود. این شرایط خاص، مزایای منحصر به فردی را برای این نوع کوره‌ها به ارمغان آورده و آن‌ها را برای تولید آلیاژهای خاص و باکیفیت بسیار مناسب کرده است.

در این نوع کوره‌ها، ابتدا محفظه کوره به کمک پمپ‌های خلا، تخلیه شده و به فشار بسیار پایینی می‌رسد. سپس مواد اولیه به داخل کوره شارژ شده و با ایجاد قوس الکتریکی بین الکترودها و مواد شارژ شده، فرآیند ذوب آغاز می‌شود. در طول فرآیند ذوب، پمپ‌های خلا به طور مداوم هوای باقیمانده و گازهای تولید شده را از محفظه کوره خارج می‌کنند تا فشار داخل کوره در سطح بسیار پایینی حفظ شود.

کوره‌های قوس الکتریکی با سیستم اکسیژن

در این نوع کوره‌ها، از اکسیژن برای اکسیداسیون ناخالصی‌ها و بهبود کیفیت فولاد استفاده می‌شود. اکسیژن به صورت خالص یا غنی‌شده با اکسیژن، از طریق نازل‌هایی به داخل کوره دمیده می‌شود. این اکسیژن با مواد مذاب در تماس قرار گرفته و باعث ایجاد واکنش‌های اکسیداسیون می‌شود. این واکنش‌ها منجر به حذف ناخالصی‌هایی مانند کربن، فسفر و گوگرد می‌شود. همچنین، اکسیژن به اکسیداسیون عناصر آلیاژی ناخواسته کمک کرده و باعث بهبود ترکیب شیمیایی فولاد می‌شود.

کوره‌های قوس الکتریکی با سیستم پلاسما

پلاسما حالت چهارم ماده است که به عنوان “گاز یونیزه شده” شناخته می‌شود. در این حالت، اتم‌ها به دلیل انرژی زیاد به یون‌های مثبت و الکترون‌های آزاد تجزیه می‌شوند. پلاسما دارای خواص الکتریکی و حرارتی منحصر به فردی است که آن را به یک منبع حرارتی بسیار قدرتمند تبدیل می‌کند.

در این نوع کوره‌ها، ابتدا یک گاز بی‌اثر مانند آرگون یا هلیوم به داخل محفظه کوره تزریق می‌شود. سپس با اعمال ولتاژ بالا بین دو الکترود، یک قوس الکتریکی بسیار قوی ایجاد می‌شود. این قوس الکتریکی باعث یونیزه شدن گاز و ایجاد پلاسما می‌شود. پلاسمای تولید شده دمای بسیار بالایی دارد و به طور مستقیم به مواد اولیه برخورد کرده و آن‌ها را ذوب می‌کند.

کوره‌های قوس الکتریکی با سیستم القایی

در این کوره‌ها، به جای ایجاد قوس الکتریکی مستقیم، از یک میدان مغناطیسی متغیر استفاده می‌شود. این میدان مغناطیسی متغیر در یک سیم‌پیچ ایجاد می‌شود که دور ظرف حاوی مواد شارژ شده پیچیده شده است. با عبور جریان متناوب از سیم‌پیچ، یک میدان مغناطیسی متغیر ایجاد می‌شود که در مواد رسانای درون ظرف جریان‌های گردابی القا می‌کند. این جریان‌های گردابی به دلیل مقاومت الکتریکی مواد، باعث تولید گرما شده و در نهایت منجر به ذوب شدن مواد می‌شود.

کاربردهای کوره قوس الکتریکی

کوره‌های قوس الکتریکی به عنوان یکی از تجهیزات اصلی در صنعت فولادسازی، کاربردهای بسیار گسترده‌ای دارند. این کوره‌ها به دلیل قابلیت انعطاف‌پذیری بالا، سرعت تولید و کاهش آلودگی محیط زیست، در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. کاربردهای اصلی کوره‌های قوس الکتریکی به شرح زیر است:

• تولید فولاد ساختمانی: کوره‌های قوس الکتریکی در تولید طیف گسترده‌ای از فولادهای ساختمانی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این فولادها در ساخت ساختمان‌ها، پل‌ها، سازه‌های فلزی و سایر کاربردهای ساختمانی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
• تولید فولاد آلیاژی: این کوره‌ها قابلیت تولید انواع مختلف فولادهای آلیاژی با خواص مکانیکی و شیمیایی خاص را دارند. این فولادها در صنایع خودروسازی، هوافضا، ساخت ابزارآلات و سایر صنایع پیشرفته مورد استفاده قرار می‌گیرند.
• تولید فولاد ضد زنگ: کوره‌های قوس الکتریکی در تولید فولادهای ضد زنگ با مقاومت بالا در برابر خوردگی نیز کاربرد دارند. این فولادها در صنایع شیمیایی، غذایی، دارویی و ساخت تجهیزات پزشکی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
• تولید چدن: علاوه بر فولاد، کوره‌های قوس الکتریکی برای تولید چدن نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند. چدن در تولید قطعات ریخته‌گری و صنایع خودروسازی کاربرد دارد.
• بازیافت فلزات: یکی از مهم‌ترین کاربردهای کوره‌های قوس الکتریکی، بازیافت فلزات است. قراضه‌های فلزی در این کوره‌ها ذوب شده و به محصول جدید تبدیل می‌شوند. این امر به کاهش مصرف مواد اولیه و حفظ محیط زیست کمک می‌کند.
• تولید فروآلیاژها: کوره‌های قوس الکتریکی برای تولید فروآلیاژهایی مانند فرومنگنز، فروسیلیس و فروکروم مورد استفاده قرار می‌گیرند. این فروآلیاژها به عنوان مواد افزودنی در تولید فولاد استفاده می‌شوند.
• تولید فلزات غیرآهنی: در برخی موارد، از کوره‌های قوس الکتریکی برای ذوب فلزات غیرآهنی مانند مس و آلومینیوم نیز استفاده می‌شود.

عملیات کوره قوس الکتریکی؛ فرآیند و جزئیات

کوره قوس الکتریکی یکی از روش‌های مهم در ذوب فولاد است که به‌طور عمده از ضایعات فولادی به‌عنوان ماده اولیه استفاده می‌کند. فرآیند کار به این صورت آغاز می‌شود که ضایعات فولادی، توسط یک جرثقیل سقفی به داخل کوره منتقل می‌شوند. این ضایعات می‌توانند از منابع مختلفی مانند ضایعات خانگی، ضایعات صنعتی (مانند کارخانجات خودروسازی)، و ضایعات کهنه (مانند قوطی‌های کنسرو) تامین شوند.

کوره قوس الکتریکی از یک حمام دوار با سقف متحرک تشکیل شده است که سه الکترود گرافیتی بزرگ در آن جای دارند. این الکترودها، با ابعادی قابل‌توجه (طول ۶ متر و عرض ۴ متر)، توانایی تحمل وزن سنگینی دارند و برای انتقال جریان الکتریکی در فرآیند ذوب به کار می‌روند. این کوره‌ها قادر به نگهداری حجم بالایی از فولاد هستند و می‌توانند تا ۱۰۰۰ تن فولاد را در خود جای دهند.

پس از قرارگیری ضایعات در داخل کوره و بسته شدن سقف متحرک، الکترودها به داخل کوره فرو می‌روند. قوس الکتریکی ایجاد شده از عبور جریان شدید الکتریکی، گرمای زیادی تولید می‌کند که موجب ذوب شدن ضایعات فولادی می‌شود.

برای ایجاد و کنترل سرباره، موادی مانند آهک (کلسیم اکسید یا کلسیم کربنات)، فلورسپار (کلسیم فلوراید) برای مایع نگه داشتن سرباره، و سنگ آهن به کوره اضافه می‌شوند. پس از دستیابی به ترکیب مطلوب فولاد، سرباره از کوره خارج می‌شود و فولاد مذاب باقی‌مانده قابل تخلیه است. در مراحل بعدی، سرباره نیز قابل بازیافت است و می‌توان آهن آن را استخراج کرد.

این فرآیند نه‌تنها کارآمدی بالا و کیفیت مطلوبی را در تولید فولاد ارائه می‌دهد، بلکه با بازیافت ضایعات فولادی، نقش مهمی در حفظ منابع طبیعی ایفا می‌کند.

فرآیند شارژ کوره قوس الکتریکی؛ اهمیت ضایعات فولادی

در فرآیند شارژ کوره قوس الکتریکی، ضایعات فولاد به عنوان ماده اصلی وارد کوره می‌شوند. کیفیت و فراوانی این ضایعات نقش کلیدی در تولید فولادی با قابلیت نرم‌شوندگی بالا ایفا می‌کند. به همین دلیل، باید به کیفیت ضایعات توجه ویژه‌ای داشت؛ چرا که درصد کل عناصر پسماند مانند مس، کروم، نیکل، مولیبدن و قلع در فولاد تولیدی نباید از ۰.۲ درصد بیشتر باشد.

این عناصر پسماند اغلب در ضایعات فولادی وجود دارند و به جای اینکه در طول فرآیند تولید فولاد اکسید شوند، تجمع می‌کنند و در ضایعات بازیافت‌شده افزایش می‌یابند. برای جلوگیری از این مشکل، برخی از فروشندگان، ضایعات فولادی خود را با آهن مستقیماً احیاشده یا آهن کوره بلند سرد که عاری از این پسماندها هستند، ترکیب می‌کنند.

به دلیل حضور مقادیر زیاد کربن، نیتروژن و دیگر پسماندها، کوره قوس الکتریکی معمولاً برای تولید فولادهای کم‌کربن و نرم انتخاب نمی‌شود. در این شرایط، تولیدکنندگان فولاد ضدزنگ گریدهای مختلف فولاد را به‌صورت جداگانه نگه‌داشته و ضایعات با ترکیب شیمیایی یکسان را تجمیع می‌کنند. این کار به آنها اجازه می‌دهد تا با حداقل‌سازی استفاده از افزودنی‌های آلیاژی گران‌قیمت، هزینه‌های تولید را کاهش دهند و کیفیت نهایی محصول را تضمین کنند.

مزایا و معایب کوره قوس الکتریکی

کوره قوس الکتریکی یکی از ابزارهای مهم در صنعت فولادسازی است، اما مانند هر فناوری دیگری، دارای مزایا و معایب خاص خود است.

معایب کوره قوس الکتریکی

یکی از معایب اصلی کوره قوس الکتریکی این است که کیفیت فولاد تولیدی به شدت تحت تأثیر کیفیت آهن قراضه وارد شده به کوره قرار دارد. اگر این قراضه به درستی انتخاب نشود، مشکلاتی نظیر شکسته شدن الکترودها یا سرریز شدن فولاد مذاب ممکن است رخ دهد. همچنین، مدت زمان طولانی برای ذوب در این کوره باعث افزایش مصرف برق می‌شود. علاوه بر این، روش قوس الکتریکی می‌تواند ناخالصی‌های بیشتری را به فولاد وارد کند، که ممکن است بر کیفیت نهایی محصول تأثیر بگذارد.

مزایای کوره قوس الکتریکی

از جمله مزایای کوره قوس الکتریکی می‌توان به استفاده بهینه از آهن قراضه اشاره کرد. این کوره‌ها امکان بازیافت و استفاده مجدد از عناصر موجود در فولاد قراضه را فراهم می‌کنند، که می‌تواند به طور قابل توجهی دورریز مواد را کاهش دهد. علاوه بر این، توان اجرایی قوس الکتریکی بسیار انعطاف‌پذیر است و می‌تواند برای ذوب‌های کوچک نیز مورد استفاده قرار گیرد، که این امر باعث افزایش کارایی در تولیدات کم‌حجم می‌شود.

تفاوت‌های کوره قوس الکتریکی و کوره القایی

کوره قوس الکتریکی، با استفاده از قوس الکتریکی به ذوب مواد می‌پردازد. این کوره‌ها به دلیل استفاده از انرژی الکتریکی برای ایجاد حرارت، انعطاف‌پذیری بالایی دارند و می‌توانند برای ذوب‌های کوچک و بازیافت فلزات از آهن قراضه مناسب باشند. اما به دلیل زمان طولانی‌تر ذوب و مصرف بالای برق، این روش ممکن است هزینه‌بر باشد.

کوره القایی

در مقابل، کوره القایی از روش گرمایش القایی برای ذوب مواد استفاده می‌کند. این کوره‌ها به دلیل کنترل دقیق‌تر بر روی متالوژی ماده مذاب، امکان حفظ عناصر آلیاژی ارزشمند را فراهم می‌کنند. از سوی دیگر، مهم‌ترین نقطه ضعف این کوره‌ها ناتوانی در تصفیه مواد اولیه است. مواد مورد استفاده در این سیستم نباید حاوی اکسیداسیون باشند، زیرا امکان دارد برخی از عناصر آلیاژی به دلیل اکسید شدن از بین بروند.

جمع‌بندی

در مجموع، هر دو کوره قوس الکتریکی و القایی دارای کاربردهای ویژه و مزایا و معایب خاص خود هستند. انتخاب بین این دو کوره بسته به نوع فرآیند و اهداف تولیدی، می‌تواند متفاوت باشد. کوره قوس الکتریکی با قابلیت بازیافت فلزات از قراضه و انعطاف‌پذیری بالا مناسب‌تر است، در حالی که کوره القایی با کنترل دقیق‌تر بر ترکیبات آلیاژی برای تولیدات خاص و حساس به کیفیت مواد، انتخاب بهتری است.