سنگ اسلب یکی از متریال‌های میان خطی در تولید انواع فولاد می‌باشد که از فرایند نورد یا همان ریخته گیری پیوسته ساخته شده و معمولاً برخلاف شمشال که ساختار مربعی دارد، مستطیل است و به‌عنوان ماده اولیه اصلی برای ساخت انواع محصولات حوزه نورد از جمله کویل مورداستفاده قرار می‌گیرد. ضمن سنگ اسلب به‌عنوان یک متریال فولادی در عرض بین 650 تا 2 هزار میلیمتر و همین‌طور ضخامت 200 تا 250 میلیمتر و طول متفاوت از 4 تا 12 متر تولید می‌شود و متریال اصلی ساخت انواع ورق‌های فولادی، صفحات و همین‌طور بخش‌های اصلی ماشین‌آلات سنگین است. آنچه در این مقاله میخوانید عبارت است از معنی اسلب چیست؟ اسلب مرمر، تفاوت شمشال و تختال در چیست؟
در واقع اسلب یک واژه لاتین است که به اسم سنگ اسلب یا تختال نیز در ایران شناخته می‌شود. این محصول همان‌طور که گفتیم جز فرآورده‌های نیمه‌نهایی است که برای ساخت انواع ورق‌ها به کارخانه‌ها برده می‌شود. بیشتر سنگ اسلب‌های تولید شده در بازار از فولاد کربن هستند. اما درصورتی‌که تولید ضدزنگ باشد، می‌توان سنگ اسلب زنگ‌نزن را نیز در بازار پیدا کرد. بسیاری از کارخانه‌ها آن را به‌صورت مستقیم مورداستفاده قرار می‌دهند و بازار فروش خوبی نیز دارد. در ادامه این مقاله از پیوان همراه ما باشید.
بررسی مواد به‌کاررفته و ابعاد سنگ اسلب
همان‌طور که عنوان کردیم در سنگ اسلب از فولاد کربن استفاده شده. از آلیاژهایی نظیر آهن، کروم، مس، منگنز، نیکل، سیلیسیوم، مولیبدن و… نیز در آن استفاده می‌شود. مشخصات مربوط به آن از طریق کدهایی که روی بدنه سنگ اسلب درج می‌شود به طور کامل قابل‌بررسی و مشاهده خواهد بود. ضمن این که شما در این استانداردها اطلاعات بیشتری نیز می‌توانید در مورد این متریال به دست آورید. از طرفی دیگر اسلب یک محصول فولادی مهم است که بالاترین نرخ تولید و مصرف را دارد و در بازار متأسفانه هنوز آن‌طور که باید تولید و تقاضا را پوشش نمی‌دهد. در دنیا هرسال بیست میلیون تن اسلب تولید می‌گردد و این مقدار برای چرخه تولید حجم کافی و موردنیاز نیست.
از اسلب برای ساخت بیش از 22 نوع محصول فولادی استفاده می‌شود. از جمله مهم‌ترین آن‌ها می‌توان به ورق‌های فولادی، صفحه، کویل، تولید انواع ماشین‌آلات صنعتی و… اشاره کرد. ضمن این که باتوجه‌به استانداردهایی که برای این محصول در نظر گرفته شده است ضخامت این ورق کم است و به‌طوری‌که کاهش در هنگام برش شما را دچار مشکل می‌کند. به همین منوال پیشنهاد می‌شود از دستگاه‌های خاص برای این کار استفاده شود. از یاد نبرید که مسئله جذب آب ناچیز و همین‌طور ساب پذیری فوق‌العاده بالا باعث شده است که این ورق‌ها به‌عنوان یکی از متریال‌های محبوب هنوز هم پس از سال‌ها در دنیا مورداستفاده قرار بگیرند.
دو گرید معروف اسلب فولادی
می‌توان گفت که اسلب در گریدهای متنوعی تولید خواهند شد. معروف‌ترین گریدها sp3 و sp5 نامیده می‌شود. این دو گرید معروف مربوط به استاندارد روسی GOST380 هستند که در تولید اسلب مورداستفاده قرار خواهد گرفت. در متن زیر به تفاوت‌های تختال sp3 و sp5 اشاره‌کرده‌ایم.
- باید گفت که اسلب sp3 چقرمگی بیشتری نسبت به تختال sp5 داشته است.
- باید گفت که اسلب sp3 گران‌قیمت‌تر از تختال sp5 بوده است.
- باید گفت که میزان عناصر آلیاژی اسلب sp3 کمتر از تختال sp5 بوده است.
- باید گفت که اسلب sp3 اکثراً در ساخت نبشی‌ها و ناودانی و همچنین میلگرد در اندازه‌های کوچک استفاده می‌شود؛ اما باید گفت که تختال sp5 در تولید کلاف و میلگرد تا سایز ۲۵ مورداستفاده قرار خواهد گرفت.
تفاوت شمشال و تختال
اسلب در واقع همان تختال است. ما در ادامه قصد داریم تفاوت دو متریال شمشال و تختال را بررسی و مقایسه کنیم. اجازه دهید این‌گونه توضیح دهیم. در واقع شمش متریال اصلی است که در بازار یافت می‌شود. از شمش سنگ اسلب، بلوم و بیلت تولید می‌شود. اسلب اصلی‌ترین متریال تولید ورق و لوله‌های درزدار در بازار بوده و از بلوم نیز برای ساخت سپری، ریل و تیرآهن و بیلت نیز برای میلگرد، تسمه و مفتول استفاده می‌شود. بلوم یا شمشال که در واقع با نام شمشه نیز شناخته می‌شود همان بیلت است ولی سایزهای متفاوت و متغیری دارد. بیلت با عرض بیشتر از 15 سانتی‌متر بلوم نام دارد و سطح مقطع آن نیز کوچک‌تر از 230 سانتی‌متر می‌باشد.
اما در مقابل بلوم ماده اولیه برای تولید سپری، ناودانی، ریل و قوطی می‌باشد و امروزه شمش بلوم و یا شمش فابریک نیز طراحی و ساخته می‌شود. در مقابل همان که عنوان کردیم سنگ اسلب یا تختال ماده اولیه برای تولید انواع ورق‌های فولادی است که بر خلاف دیگر موارد ساختاری مستطیل دارد و ضخامت آن نیز متغیر بین 230 میلیمتر تا 1.25 متر است. هر چه این عدد بالاتر می‌رود، به طبع کار برش سخت‌تر خواهد شد و لازم است که بادقت بالایی انجام شود. بلوم از کنار تختال بریده خواهد شد.
سنگ اسلب چیست؟
اما در مقابل ما متریال سنگی خواهیم داشت تحت عنوان انواع سنگ اسلب. سنگ اسلب در واقع متریال فوق‌العاده سنگی است که گاهی آن را با اسلب اشتباه می‌گیرند. استحکام فوق‌العاده‌ای دارد، زیبایی‌اش خیره‌کننده و جذاب و همین‌طور می‌توان رنگ‌ها و ابعاد گوناگونی از آن را انتخاب کرد. می‌توان روی سنگ اسلب نورپردازی انجام داد و در حمل‌ونقل و بارگیری نیز شرایط نیروی کار را آسان‌تر می‌کند.
از سنگ‌های اسلب برای ساخت سنگ‌فرش، ورودی سالن‌ها و ساختمان‌ها، دیواری شومینه، فضای داخلی و خارجی ساختمان، دیواره‌های جانبی در آسانسورها، دیواره‌های داخلی آشپزخانه و کابینت، دیوارهای استخر و میز ناهارخوری مورداستفاده قرار می‌گیرد. همین‌طور در کشورهای مختلف شرکت‌های بزرگ زیادی نسبت به استخراج این سنگ‌ها اقدام می‌کنند. البته ایران نیز یکی از صادرکنندگان سنگ اسلب در بازار جهان است.
انواع سنگ اسلب نیز در بازار با نام‌های تراورتن، گرانیت و کوارتز یافت می‌شوند و هرکدام از آن‌ها از نظر استحکام، شکل ظاهری و ابعاد با هم تفاوت‌هایی دارند. همین‌طور قیمت سنگ‌های اسلب نیز بسته به شرایط تولید می‌تواند متفاوت باشد. اما معمولاً نحوه تولید آن فوق‌العاده سخت بوده و قاعدتاً انتظار می‌رود که سنگ اسلب کیفیت فوق‌العاده بالایی داشته باشد. ضمن این که در قیمت‌گذاری سنگ اسلب مسئله سورت یا درجه کیفی، پاک بودن و حداقل میزان رگه، قابلیت ایجاد قاب بوک مچ، هزینه حمل‌ونقل، شرایط قیمت و وضعیت ارز و نوسانات، نوع و ماهیت سنگ و هزینه‌های استخراج و خرید هر کوپ از آن اهمیت زیادی خواهد داشت.
کاربرد اسلب
می‌توان اشاره داشت که مهم‌ترین کاربرد اسلب دست یافتن به انواع ورق فولادی خواهد بود. درواقع می‌توان گفت که اسلب وشمش و همچنین شمشال کاربرد گسترده‌ای نداشته است. برای تولید کردن هر نوع ورق‌های فولادی در مرحله اول بایستی اسلب را تا دمای مشخصی حرارت داده شود. بدین منظور محصولی که بعد از نورد اسلب روانه بازار شده است ورق سیاه یا ورق گرم نامیده می‌شود. بنابراین همین ورق گرم که تولیدشده در تحت عملیاتی به دیگر ورق‌های روغنی و ورق گالوانیزه و همچنین ورق اسید شویی و غیره تبدیل خواهند شد.
فرآوری و تولید سنگ‌های اسلب
سنگ اسلب چیست ؟ برای فرآوری و تولید سنگ اسلب معمولاً باید دقت زیادی به کار گفته شود. زیرا این سنگ‌ها در اثر برخورد به زمین از فاصله می‌توانند دچار شکستگی شوند. همین‌طور ابعاد این ورق‌ها ممکن است از طول سه متر و عرض تا دو متر باشد. اندازه ورق‌های اسلب به ابعاد کوپ بستگی دارد. این کوپ در معدن اندازه‌گیری می‌شود و معمولاً کوپ خام بزرگ است. سلامت و عدم وجود شکستگی نیز مسئله‌ای است که باید پیش از تهیه کردن سنگ اسلب به آن دقت شود. همین‌طور از سنگ‌های اسلب برای ساخت انواع بخش‌های چینی در آشپزخانه‌ها، سرویس‌های بهداشتی و دیزاین داخلی نیز استفاده می‌شود و یکی از مهم‌ترین و اساسی‌ترین متریال‌ها در معماری داخلی به‌حساب می‌آید. از طرفی سنگ اسلب در بازار ایران به‌صورت وارداتی و تولید داخل عرضه می‌شود که قیمت آن‌ها با هم تفاوت زیادی دارد. برخی از آن‌ها سطح صاف‌تر، یکدست تر و همین‌طور بدون رگه‌تری دارند.
سنتی‌ترین روش ممکن روش کوره بلند Blast furnace
باید بدانید که کوره بلند کوره‌ای عمودی بوده است. این کوره بلند در کارخانه‌های ذوب فلز برای بیرون کشیدن فلز به‌ویژه آهن از سنگ معدنی استفاده خواهد شد. می‌توان گفت که کوره بلند به‌عنوان قدیمی‌ترین و اصیل‌ترین روش جداسازی از سنگ‌آهن شمرده می‌شود. بنابراین سنگ‌آهن به همراه کک و همچنین آگلومره داخل کوره بلند ریخته می‌شوند. در این شرایط کوره بلند سوخت جامد را اکثراً کُک با همراه داشتن جریان دمشی هوا خواهد سوخت و در این محیط کانی‌ها را ذوب خواهند شد.
ذوب کوره بلند
روال احیای مستقیم Direct reduced iron
می‌توان گفت که احیای مستقیم (DRI) که بانام آهن اسفنجی نیز شناخته‌شده است. آهن اسفنجی از اکسایش و کم شدن مستقیم سنگ‌آهن که به‌صورت کلوخه‌ها و گلوله‌های و همچنین خاکروبه‌ها با آهن توسط گاز کاهنده یا کربن عنصری تولید خواهد شد. این محصول از گاز طبیعی یا زغال‌سنگ به وجود آمده است. می‌توان گفت که برای بسیاری از سنگ‌های معدنی برای احیای مستقیم بسیار مناسب خواهند بود.
احیای مستقیم ذوب‌آهن
روش کوره قوس الکتریکی Electric arc furnace
اگر بخواهیم از این روش استفاده کنیم در مرحله اول باید آهن اسفنجی تولیدشده در مراحل احیای مستقیم درون کوره قوس الکتریکی ریخته خواهد شد تا ذوب شود. باید اشاره کرد که دمای این کوره‌ها به حدی زیاد است که در همان ذوب اولیه فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین تولید خواهد شد. در مرحله بعدی فولاد تولیدشده درون کوره پاتیلی ریخته می‌شود. تا در آن کوره عملیات آلیاژسازی شکل بگیرد. می‌توان گفت که این عملیات شامل مواردی خواهد شد که با تنظیم کردن میزان کربن انجام می‌شود .همچنین اضافه کردن عناصر آلیاژی و حتی مراحل یکدست‌سازی برای ترکیب فولاد انجام می‌شود. بعد از به دست آمدن ترکیب شیمیایی که موردنظر بوده است. در این مواقع در فولاد لازم است که آن را به‌صورت موردنیاز ریخته‌گری انجام شود. معمولاً در بیشتر موارد فولاد به‌دست‌آمده به شکل اسلب و تیرآهن و یا میلگرد ریختگری مداوم می‌شود.
کوره قوس الکتریکی
روش کوره القایی Induction furnace
می‌توان گفت که کوره القایی یک کوره الکتریکی محسوب می‌شود. در آن کوره گرما توسط گرمایش القایی تأمین می‌شود. باید اشاره داشت که ظرفیت کوره‌های القایی کمتر از یک کیلوگرم تا صد تن قابل تغیر خواهد بود. برای ذوب‌آهن و فولاد و همچنین مس و حتی آلومینیوم و فلزات گران‌بها کاربرد فراوانی داشته است. بنابراین باید اشاره داشت به مزیت اصلی کوره القایی که شامل مراحل ذوب تمیز خواهد بود.همچنین مراحل کم‌مصرف و حتی کنترل دقیق متالورژی ماده مذاب شکل می‌گیرد.می‌توان گفت که در مقایسه کردن با بیشتر روش‌های ذوب فلز استفاده خواهد شد. به‌طورکلی امروزه اکثراً کارخانه‌های ریخته‌گری مدرن از این نوع کوره‌ها استفاده خواهند کرد. البته کارخانه‌های ریخته‌گری دیگر نیز به دلیل داشتن آلودگی بالای کوره‌های بلند آن‌ها با کوره‌های القایی جابجا خواهند کرد. باید گفت که از قوس الکتریکی و احتراق استفاده نخواهد شد؛ بنابراین دمای مواد بالاتر از حد لازم برای ذوب کردن آن نیست بلکه کمک می‌کند عناصر آلیاژی که ارزشمند هستند از بین نروند.
کارخانه‌های تولیدکننده اسلب فولاد
به‌طور کل نمی‌توان اهمیت اسلب را در تولید محصولات فولادی گوناگون نادیده گرفته شود. هم‌اکنون علاوه بر تولید این محصول باکیفیت جهانی موجب شده است که در حوزه فولاد شاهد بهترین نتیجه باشیم. همچنین در تهیه و ساخت انواع محصولات فولادی با کاربردهای گوناگون و نام‌های تجاری ویژه شده باشیم. می‌توان گفت که در کشور ایران نیز قسمت‌های گوناگون تولیدکننده محصولات فولادی فعال بوده است. برای ادامه داشتن این فعالیت‌ها به این نیازمند هستند که ارتباط خود را با تولیدکنندگان این محصول حفظ کند. با این کار نیاز خود را تأمین خواهند کرد. برای اطلاع از قیمت اسلب فولادی اینجا کلیک کنید.
می‌توان در مورد این محصول و همچنین بیلت و جایگاه آن‌ها در صنعت فولادسازی کشور باید اشاره کرد. در تولید محصولات فولادی در سه قسمت گوناگون انجام می‌شوند. در این مراحل باید گفت که تولید به اسم ذوب و ریخته‌گری انجام می‌شود. تولیدکنندگان با ذوب‌آهن اسفنجی و گاهی هم آهن‌قراضه و همچنین ریختن آن در قالب‌های ویژه ریخته‌گری محصولی به نام بیلت و اسلب تولید می‌کنند. بعدازآن امکان تولید مقاطع فولادی گوناگون را با استفاده از این دو محصول فراهم خواهند کرد.
فولاد خوزستان یکی از بزرگ‌ترین واحدهای تولیدکننده در تولید اسلب یا تختال در سطح کشورمان محسوب شده است. فولاد خوزستان سالانه در حدود (2.2) میلیون تن بلوم و بیلت تولید می‌کند. این تولیدات معادل (1.3) میلیون تن از این محصول تهیه و تولید خواهند شد. می‌توان گفت که تنها مشکل کوچکی که ورق اسلب دارد این است که ضخامت آن به حدود بیست‌وپنج سانتی‌متر می‌رسد و برش آن بسیار دشوار و سخت خواهد بود.
جمع‌بندی
به‌طورکلی اسلب یا تختال یک محصول نیمه آماده بوده است. این اسلب‌ها به چند روش تولید خواهند شد. می‌توان گفت که امروزه به دلیل سازگاری بسیار بالای روش احیای مستقیم با محیط‌زیست نسبت بهروش‌های دیگر تولید اسلب از اهمیت بسیار بالاتری برخوردار بوده است. در این مقاله کاربرد اسلب و مزایا و همچنین معایب بیان شد. حتی درباره انواع مراحل تولید اسلب به‌صورت مختصر شرح داده شد. این مقاله برای روش‌های استفاده‌شده و درک بهتر محصول بسیار مفید و مؤثر بوده است.
