میلگرد آجدار چیست؟ انواع و کاربرد های آن
میلگرد آجدار یکی از اجزای حیاتی در ساخت‌وسازهای مدرن هستند که نقش مهمی در افزایش مقاومت و دوام سازه‌ها ایفا میکنند. این قطعات که همانطور که از نام آن پیداست، سطحی آجدار دارند که به بهبود پیوند با بتن کمک می‌کند تا از لغزش و جداشدن آن جلوگیری شود. استفاده از میلگرد آجدار نه تنها ایمنی سازه‌ها را تضمین می‌کند، بلکه عمر مفید آنها را نیز افزایش می‌دهد.
در این مقاله، ما به بررسی ویژگی‌ها، مزایا و کاربردهای این محصول خواهیم پرداخت. برای آشنایی بیشتر درباره میلگردها به عنوان یک نوع قطعه، می‌توانید به مطلب میلگرد چیست مراجعه کنید.
میلگرد آجدار چیست؟
این محصول نوعی میلگرد فولادی به حساب می‌آید که در ساخت‌وسازهای بتنی به کار می‌رود. این نوع به دلیل وجود برجستگی‌ها و شیارهای روی سطحش که به آج معروف هستند، شناخته می‌شود. این ویژگی آن را از میله‌های ساده متفاوت می‌سازد که جهت اطلاعات بیشتر می‌توانید به مطلب میلگرد ساده چیست مراجعه کنید.
همانطور که گفته شد، این آج‌ها نقش مهمی در بهبود پیوند بین میله و بتن دارند و باعث افزایش استحکام و پایداری سازه‌های بتنی میشوند. فرآیند تولید آن شامل چند مرحله از جمله ذوب، ریخته‌گری، نورد و آج‌گذاری است که در ادامه با جزئیات کامل به آن خواهیم پرداخت.
این نوع مصالح به دلیل ساختار ویژه خود، در برابر نیروهای کششی و فشاری که در سازه‌های بتنی ایجاد میشوند، مقاومت بیشتری دارد. این مقاومت باعث می‌شود که آنها نقش مهمی در افزایش عمر مفید و استحکام سازه‌های بتنی ایفا کنند. استفاده از میلگرد در پروژه‌های ساختمانی و عمرانی، به ویژه در سازه‌هایی که نیاز به مقاومت بالا دارند مانند پل‌ها، تونل‌ها، سدها و ساختمان‌های بلند، بسیار رایج است. این قطعات به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردشان، توانسته‌اند جایگاه ویژه‌ای در صنعت ساخت‌وساز پیدا کنند و به عنوان یکی از اجزای اصلی در بسیاری از پروژه‌های مهندسی عمران مورد استفاده قرار گیرند؛ میلگردهای آجدار دارای مزایای زیر هستند:
- افزایش استحکام سازه: این محصول با افزایش پیوند با بتن، باعث افزایش استحکام و مقاومت سازه می‌شود.
- مقاومت در برابر نیروهای کششی: مدل‌های آجدار به دلیل طراحی ویژه خود، در برابر نیروهای کششی مقاوم‌تر است و به توزیع بهتر تنش‌ها در سازه کمک می‌کند.
- دوام طولانی مدت: استفاده از این قطعات باعث افزایش عمر مفید سازه‌ها می‌شود و نیاز به تعمیر و نگهداری مکرر را کاهش می‌دهد.
آنها علاوه‌بر افزایش مقاومت سازه‌ها، به کاهش نیاز به تعمیر و نگهداری مکرر نیز کمک میکنند؛ این امر به دلیل دوام بالای آن در برابر شرایط محیطی مختلف است. به همین دلیل، آنها به عنوان یکی از مصالح ضروری در ساخت و سازهای مدرن شناخته میشوند و استفاده از آن به بهبود کیفیت و ایمنی سازه‌ها کمک زیادی می‌کند. همچنین، فرآیند تولید میلگرد آجدار با استفاده از تکنولوژی‌های پیشرفته و کنترل کیفیت دقیق انجام می‌شود تا محصول نهایی دارای استانداردهای لازم برای استفاده در پروژه‌های مختلف باشد.
نحوه تولید میلگرد آجدار
تولید این محصول یک فرایند پیچیده و چند مرحله‌ای است که به تکنولوژی پیشرفته و کنترل دقیق نیاز دارد. این فرایند شامل مراحل مختلفی از جمله آماده‌سازی مواد اولیه، ذوب، نورد و آج‌گذاری است؛ در ادامه همراه ما بمانید تا به تشریح این مراحل بپردازیم:
مواد اولیه اصلی جهت تولید، سنگ آهن، قراضه‌های فولادی و مواد آلیاژی هستند. سنگ آهن از معادن استخراج و به کارخانههای فولادسازی منتقل می‌شود. قراضه‌های فولادی نیز از منابع مختلفی مانند صنایع خودروسازی، ساختمان‌ها و تجهیزات قدیمی به دست تولیدکننده می‌رسد. این مواد پس از جمع‌آوری و جداسازی، به کوره‌های ذوب منتقل میشوند.
مواد اولیه در کوره‌های بلند یا کوره‌های قوس الکتریکی ذوب میشوند. در کوره بلند، سنگ آهن به همراه کک و آهک در دمای بسیار بالا ذوب خواهد شد تا فولاد خام به دست آید. در کوره قوس الکتریکی، قراضه‌های فولادی توسط الکترودهای گرافیتی و با استفاده از انرژی الکتریکی ذوب میشوند.
پس از ذوب و تصفیه، فولاد مذاب به قالب‌های مخصوصی به نام قالب‌های ریخته‌گری منتقل می‌شود. در این قالب‌ها، فولاد مذاب به تدریج سرد شده و به شکل شمش‌های فولادی در می‌آید. این شمش‌ها به اندازه‌های مختلفی بریده میشوند تا برای مراحل بعدی آماده باشند.
شمش‌های فولادی تولید شده در مرحله قبل، به کارگاه‌های نورد گرم منتقل میشوند. در این مرحله، شمش‌ها تا دمای بالایی (حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد) گرم خواهند شد تا سپس از میان غلتک‌های نورد عبور داده شوند. این غلتک‌ها به تدریج قطر شمش‌ها را کاهش می‌دهند و آنها را به شکل میله‌های فولادی تبدیل میکنند؛ این مرحله شامل موارد زیر است:
- گرم‌کاری اولیه: در این مرحله، شمش‌ها تا دمای لازم برای نورد گرم میشوند.
- نورد اولیه: شمش‌های گرم‌شده از میان غلتک‌های نورد اولیه عبور داده میشوند تا به شکل میله‌های اولیه دربیایند.
- نورد نهایی: میله‌های اولیه از میان غلتک‌های نورد نهایی عبور داده میشوند تا به قطر و شکل نهایی میلگرد برسند.
پس از نورد نهایی، قطعات وارد مرحله آج‌گذاری میشوند. در این مرحله، با استفاده از دستگاه‌های خاصی که موجوده، سطح آنها آج‌گذاری خواهد شد؛ آج‌گذاری می‌تواند به روش‌های مختلفی انجام شود که در ادامه به هر کدام از آنها اشاره خواهیم کرد:
- نورد گرم با غلتک‌های آج‌گذار: در این روش، غلتک‌های آج‌گذاری همزمان با نورد نهایی، آج‌ها را روی سطح میلگرد ایجاد میکنند.
- نورد سرد با دستگاه‌های آج‌گذار: در این روش، میله‌های نورد شده از دستگاه‌های آج‌گذار سرد عبور داده شده تا آج‌ها روی سطح آنها ایجاد شوند.
در این فرآیند، پس از آج‌گذاری وارد مرحله خنک‌سازی می‌شویم. در این مرحله، میله‌ها به تدریج سرد میشوند تا به دمای مورد نیاز محیط برسند؛ پس از خنک‌سازی، قطعات به طول‌های مورد نیاز بریده میشوند.
میلگردهای تولید شده پس از برش به طول‌های مورد نظر، بسته‌بندی میشوند. بسته‌بندی معمولاً به صورت دسته‌های بزرگ هستند تا حمل و نقل آنها آسان‌تر شود. در نهایت، محصولات بسته‌بندی شده به انبار منتقل خواهند شد تا جهت توزیع و استفاده در پروژه‌های ساختمانی آماده شوند.
کاربرد میلگردهای آجدار
میلگردهای آجدار به عنوان یکی از مهم‌ترین مصالح ساختمانی، در انواع گسترده‌ای از بخش‌های صنعتی و ساختمانی کاربرد دارند که در ادامه به مهم‌ترین آنها اشاره خواهیم کرد:
- سازه‌های بتنی: در ساختمان‌های بتنی، از این مقاطع استفاده زیادی می‌شود تا از پارگی و ترک‌های سازه جلوگیری کند و مقاومت سازه را افزایش دهد.
- تقویت اجزاء سازه‌ها: در انواع بخش‌های سازه مانند تیرها، ستون‌ها، دیوارهای برشی و… این محصول جهت تقویت و افزایش مقاومت سازه مورد استفاده قرار می‌گیرد.
- سازه‌های بزرگ: در پروژه‌هایی مانند سدها، پل‌ها، تونل‌ها و ساختمان‌های بزرگ، میلگرد آجدار به دلیل مقاومت بالا و توانایی تحمل فشار و کشش بیشتر، به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
- خودروسازی و حمل‌و‌نقل: از این نوع میله در صنعت خودروسازی برای تولید قطعات و فلنج‌ها، و همچنین در حمل و نقل به عنوان قطعه‌ای از ساختارهای مکانیکی و فلزی به طور مداوم استفاده می‌شود.
- دیگر صنایع مختلف: در صنایعی مانند راه‌سازی جهت استفاده در سازه‌های راه‌سازی، پتروشیمی به عنوان بخشی از تجهیزات و لوله‌ها و همچنین در تجهیزات کشاورزی برای ساختن انواع ماشین‌آلات و تجهیزات کشاورزی، از این محصول استفاده می‌شود.
این کاربردها نشان‌دهنده گستردگی استفاده از میلگردهای آجدار در صنایع و ساختمان‌های مختلف است که به دلیل خواص مکانیکی برجسته‌اش از جمله محصولات برتر در صنعت ساختمانی محسوب میشوند.
مشخصات میلگرد آجدار
میلگردهای آجدار دارای ویژگی‌ها و مشخصات فنی متنوعی هستند. هر یک از این پارامترها، خصوصیات مکانیکی و ویژگی‌های آرماتور را تعیین میکنند؛ از جمله این مشخصات میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
- تنش تسلیم یا مقاومت میلگرد آجدار
یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های فنی این نوع قطعات، تنش تسلیم یا مقاومت آن است. هرچه این مقدار بیشتر باشد، محصول نهایی قادر به تحمل فشار و تنش‌های بیشتری بدون تغییر شکل دائمی خواهد بود. تنش تسلیم معمولاً بر حسب کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع بیان می‌شود. نوع A2 دارای کمترین تنش تسلیم با 2400 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است، در حالی که نوع A4 بالاترین تنش تسلیم را با 5000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع دارد.
قطر یکی از مهم‌ترین مشخصات فنی این محصول است. با افزایش قطر، سطح مقطع و وزن آن نیز افزایش می‌یابد. قطر بر حسب میلی‌متر بیان می‌شود و نامگذاری آرماتور نیز بر همین اساس است؛ هرچه قطر بیشتر باشد، از آن برای کارهای سنگین‌تر و با فشار بیشتر استفاده می‌شود.
وزن به نوع فولاد مصرفی وابسته است و بر مشخصات فنی سازه و همچنین قیمت میلگرد آجدار تأثیر می‌گذارد؛ باید توجه داشته باشید که قطر، طول و نوع فولاد از عوامل موثر بر وزن این محصولات هستند.
میلگرد آجدار به دلیل داشتن برآمدگی‌های سطحی، از چسبندگی و گیرایی بیشتری نسبت به نوع ساده برخوردار است. این برآمدگی‌ها به شکل‌های مختلفی طراحی و تولید میشوند؛ از مهم‌ترین انواع آج میتوان به مدل مارپیچ، جناقی و مرکب اشاره کرد.
کارخانههای تولیدکننده میلگرد آجدار
تولیدکنندگان زیادی در ایران وجود دارند که در حال ساخت مقاطع مختلف مانند میلگردهای آجدار هستند. آشنایی با بهترین و بزرگترین کارخانههای کشور، یکی از بهترین راه‌ها جهت اطمینان از کیفیت محصول خریداری شده است؛ در ادامه به معرفی و بررسی 7 تا از این شرکت‌های مطمئن و قابل‌اعتماد خواهیم پرداخت:
کارخانه ذوب آهن اصفهان به عنوان اولین تولیدکننده میله در ایران از سال 1350 فعالیت خود را آغاز کرد. این کارخانه در حال حاضر ظرفیت تولید سالانه مقاطع فولادی خود را به حدود 3.6 میلیون تن رسانده است. محصولات تولیدی این کارخانه دارای گواهی کیفی میلگرد B500B از شرکت CARES هستند که با قطرهای 7.5 تا 34.5 میلی‌متر تولید میشوند.
یکی از نام‌های آشنا در بازار آهن، میلگرد نیشابور است که به مجتمع فولاد خراسان به عنوان بزرگترین تولیدکننده قطعات فولادی در شرق ایران اشاره دارد. این کارخانه در نزدیکی شهر نیشابور واقع شده است و در تولیدات خود از استاندارد ملی 3132 پیروی می‌کند. این شرکت همچنین از روش‌های تولید مدرن مانند تمپر و کوئنچ بهره می‌برد؛ قطر قطعات تولیدی این مجتمع بین 8 تا 32 میلی‌متر است.
مجتمع صنایع فولاد کرمان بردسیر که در نزدیکی شهر بردسیر کرمان تاسیس شده است، از اوایل دهه 80 فعالیت خود را آغاز کرد. این مجتمع با ظرفیت تولید سالانه 870 هزار تن، قطعات خود را با قطرهای بین 8 تا 32 میلی‌متر تولید می‌کند.
کارخانه فولاد آذربایجان میانه، در نزدیکی شهر میانه، از اواخر دهه 70 شروع به تولید میلگرد و مقاطع فولادی کرده است. این کارخانه موفق به کسب چندین گواهینامه کیفی بین‌المللی شده و به عنوان یکی از صادرکنندگان برتر ایرانی شناخته می‌شود؛ قطرهای تولیدی این کارخانه بین 8 تا 32 میلی‌متر متغیر است.
کارخانه فولاد روهینا جنوب که در نزدیکی شهر دزفول واقع شده است، میلگردهای آجدار با قطرهای کمتر از 8 یا بیشتر از 32 میلی‌متر تولید می‌کند. این کارخانه علاوه بر گریدهای A2 و A3، تولید A4 را نیز در دستور کار دارد. قطر محصولات این کارخانه از 5 تا 40 میلی‌متر است و محصولات آن تحت استانداردهای ملی، آمریکایی و انگلیسی تولید میشوند.
- مجتمع فولاد آناهیتا گیلان
مجتمع فولاد آناهیتا گیلان از اواخر دهه 80 به تولید میله‌های آجدار و ساده و دیگر مقاطع فولادی مشغول است. این کارخانه با ظرفیت تولید سالانه 320 هزار تن، عمدتاً قطعات A2 و A3 تولید می‌کند؛ سایز محصولات این برند بین 8 تا 32 میلی‌متر است.
استان یزد میزبان مجتمع فولاد بافق، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان مقاطع فولادی در ایران به حساب می‌آید. این کارخانه با ظرفیت تولید سالانه 550 هزار تن، مدرن‌ترین خطوط تولید مقاطع فولادی را دارد و از بزرگترین معادن سنگ آهن کشور استفاده می‌کند. این امر باعث شده تا محصولات این کارخانه با قیمت مناسب‌تری عرضه شوند؛ میلگردهای آجدار این مجتمع در قطرهای 8 تا 32 میلی‌متر هستند.
انواع میلگرد آجدار
میلگردهای آجدار، مانند دیگر انواع میلگرد، بر اساس خصوصیات و ویژگی‌های فنی به انواع مختلفی تقسیم میشوند که شامل A2، A3 و A4 هستند. هر یک از آنها مشخصات منحصربه‌فردی دارند که آنها را جهت کاربردهای خاص مناسب می‌سازد؛ در ادامه به معرفی این انواع و خصوصیات هر یک می‌پردازیم:
A2 اولین نوع میله آجدار به شمار می‌رود که با آج‌های نسبی روی سطح خود شناخته می‌شود. این نوع دارای تنش تسلیم متوسطی است و به دلیل ویژگی‌های مکانیکی مناسب، به طور گسترده در ساخت و سازهای معمولی استفاده می‌شود. مدل A2 به خوبی با بتن پیوند می‌خورد و برای پروژه‌هایی که نیاز به مقاومت کششی و خمشی متوسط دارند، مناسب است.
A3 یکی از پرکاربردترین انواع میله به حساب می‌آید که آج‌های نسبتاً عمیق‌تری نسبت به A2 دارد. این نوع دارای تنش تسلیم بالاتری است و برای پروژه‌های ساختمانی که نیاز به مقاومت بالاتری دارند، استفاده می‌شود. میلگرد A3 به دلیل قابلیت تحمل تنش‌های بالاتر، در ساختمان‌های بلند، پل‌ها و سازه‌هایی با بارهای سنگین به کار می‌رود.
A4 پیشرفته‌ترین و مقاوم‌ترین نوع این محصول است که تنش تسلیم بسیار بالایی دارد. این میلگرد با آج‌های عمیق و پیچیده، جهت پروژه‌های سنگین نظیر سدها، برج‌های چندطبقه و پروژه‌های زیرساختی بزرگ استفاده می‌شود. A4 به دلیل مقاومت فوق‌العاده بالا در برابر نیروهای کششی و فشاری، در شرایطی که استحکام سازه اهمیت ویژه‌ای دارد، به کار گرفته می‌شود.
جمع‌بندی
همانطور که گفته شد، میلگردهای آجدار یکی از اجزای حیاتی در ساخت و سازهای مدرن هستند که نقش مهمی در افزایش مقاومت و دوام سازه‌ها ایفا میکنند. به طور خلاصه، فرایند تولید این قطعات شامل مراحل آماده‌سازی مواد اولیه، ذوب، ریخته‌گری، نورد گرم، آج‌گذاری و بسته‌بندی و انبار است. از این محصول در صنایع مختلفی مانند پتروشیمی، ساختمان‌سازی، خودروسازی و کشاورزی استفاده می‌شود.
در حال حاضر شرکت‌های ذوب آهن اصفهان، مجتمع فولاد خراسان، فولاد کرمان بردسیر و فولاد آذربایجان میانه از بزرگترین تولیدکنندگان میلگردهای آجدار هستند؛ باید توجه داشته باشید که این تولیدکنندگان میله‌های آجدار خود را در سه نوع A2، A3 و A4 در قطرهای مختلف به بازار عرضه میکنند.
میلگرد
ورق
تیرآهن و هاش
پروفیل
نبشی
ناودانی
لوله و اتصالات
صنایع مفتولی
تخته و چوب
